1.工艺流程

2.安装准备

⑴、根据施工图纸，检查叠合板构件类型，确定安装位置，并对叠合板吊装顺序进行编号。

⑵、施工现场将对吊装叠合板时外伸钢筋有影响的暗柱箍筋、水平梯子筋、水平定位筋及梁上铁全部取出，待叠合板吊装就位后再恢复原状。

3.测量放线

⑴、按照叠合板独立支撑体系布置图在楼板上放出独立支撑点位图；

⑵、按照装配式结构深化图纸在墙体上弹出叠合板边线和叠合板中心线，并在剪力墙面上弹出+1米水平线、墙顶弹出板安放位置线，并做出明显标志，以控制叠合板安装标高和平面位置，同时对控制线进行复核。

4.支撑体系支设

⑴、叠合板下支撑系统由铝合金工字梁，托座、独立钢支柱和稳定三脚架组成。

⑵、独立钢支撑、工字梁、托架分别按照平面布置方案放置，调到设计标高后拉小白线并用水平尺配合调平。放置主龙骨，工字梁采用可调节木梁U型托座进行安装就位。

⑶、根据叠合楼板规格，板下设置相应个数的支承点，间距以支撑体系布置图为准。安装楼板前调整支撑标高至设计标高。

5.叠合板板缝模板支设

⑴、叠合板之间设有后浇带形式的接缝，宽度一般为300mm；板缝模板采用木胶合板，模板长度不大于1.5m，保证工人搬运、安装方便；

⑵、为防止板缝露浆，在模板表面板缝范围内设3mm厚三合板衬板。

⑶、模板支撑体系采用单排碗扣架，用钢管连接成整体。               

 6.板边角膜支设

角膜采用12mm木胶合板，背楞采用50*100mm方木，用14#通丝螺杆对拉固定。

 7.叠合板吊装就位

⑴、叠合板起吊时，要减小在非预应力方向因自重产生的弯矩，吊装时为便于板就位，采用3m麻绳作牵引绳。

     ⑵、吊装时吊点位置以深化设计图或进场预制构件标记的吊点位置为准，不得随意改变吊点位置；吊点数量：长、宽均小于4000mm的预制叠合板为4个吊点，吊点位于叠合板四个角部方向；尺寸大于4000mm的叠合板为6-8个吊点，吊点对称分布，确保构件吊装时受力均匀、吊装平稳。

8个吊点位置示意图   

                                                          4个吊点位置示意图

⑶、起吊时要先试吊，先吊起距地50厘米停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。起吊时吊索水平夹角不小于60°，即叠合板构件钢丝绳长度不小于3m。

⑷、就位时叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空30cm处略作停顿，施工人员手扶楼板调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免叠合板上的预留钢筋与墙体钢筋打架，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。5级风以上时应停止吊装。

⑸、调整板位置时，要垫以小木块，不要直接使用撬棍，以避免损坏板边角,要保证搁置长度，其允许偏差不大于5毫米。撬棍端部用棉布包裹，以免对叠合板造成损坏。

⑹、叠合板安装完后进行标高校核，调节板下的可调支撑。

8.机电管线铺设

叠合板部位的机电线盒和管线根据深化设计图要求，布设机电管线。

9.叠合板上部钢筋绑扎

待机电管线铺设完毕清理干净后，根据在叠合板上方钢筋间距控制线进行钢筋绑扎，保证钢筋搭接和间距符合设计要求。同时利用叠合板桁架钢筋作为上铁钢筋的马凳，确保上铁钢筋的保护层厚度。

10.混凝土浇筑

待钢筋隐检合格，叠合面清理干净后浇筑叠合板混凝土。

⑴、对叠合板面进行认真清扫，并在混凝土浇筑前进行湿润。

⑵、叠合板混凝土浇筑时，为了保证叠合板及支撑受力均匀，混凝土浇筑采取从中间向两边浇筑，连续施工，一次完成；同时使用振动棒振捣，确保混凝土振捣密实。

⑶、根据楼板标高控制线，控制板厚；浇筑时采用2m刮杠将混凝土刮平，随即进行混凝土收面及收面后拉毛处理。

⑷、混凝土浇筑完毕后立即进行养护，养护时间不得少于7天。

11.质量标准

叠合板安装完毕后，构件安装尺寸允许偏差应符合规范要求；

     检查数量：按楼层、施工段划分检验批；在同一检验批内，应全数检查。